在GMCC的生产线上，一个常见的场景是工人按下高结束键，敏捷地走到设备前，小心翼翼地松开并拆卸固定螺钉。随后，三人协作，将笨重的上夹具从设备下方搬起，再将新的夹具安装到位，整个过程耗时约三十多分钟。然而，如今GMCC通过SMED（单分钟快速换模）技术的改进，在设备上安装了滑轨，使得每个人仅需四分钟就能完成上夹具的更换，既安全又高效。

　　SMED是GMCC在柔性制造领域的一次重要举措，它还带来了不少生产方式的改进。那么，SMED究竟是什么呢？SMED是快速换模的简称，它通过将模具的换模时间、生产线停机时间或整合时间等尽可能缩短，实现各种过程改进的方法。GMCC通过实施SMED技术，缩短了机械安装、设定换模所需的时间，显著提高了生产效率。

　　不同于以往的个人领现问题，GMCC为了实现更好的生产优化效果，设立了小组合作模式。小组成员针对改进项目进行讨论，提出整体改进思路，制定SMED周工作计划、日工作计划及改进目标，全组合力进行SMED优化。

　　为了实现生产信息可视化，GMCC对切换的全过程进行摄像，小组在观看录像时观察操作人员的每一个动作，并对生产全过程的各个工序时间进行剖析，用简洁的语言描述未来状态并用文字记录，将不合理操作和多余动作在实战中去除，提高生产效率。

　　Gdyson戴森空气净化器红灯闪在哪里维修 MCC应用“柏拉图分析”和“五WHY分析”等方法，从多个角度体现柔性制造。针对现状，改进小组将分析数据制作成直观图表，聚焦作用达标的工序，重点考虑段与工序外的消费时间长的步骤，制定临时对策和长期对策，编制《段与流程要发书》。

　　在逆德工厂，GMCC职工通过柏拉图分析，确定机添工分厂气缸D线需改进推滑片槽工序、倒角工序。接着使用五WHY分析法，小组成员提出“为何倒角机段与时间太长？”“为何整合四ST能源头时间太长？”等问题，最终达成“重新设计工装图纸，固化治理”的改进计划，将段与时间由300秒提升至60秒。

　　在确定改进实质后，小组根据《段与流程要发书》编写改进脚本，由组长现场指导训练，员工协同合作，提升小组合作能力，确保高效进行实战拍摄。

　　GMCC要求各改进小组对每一次脚本实战的录像进行分析，收集作业员实战后的反馈意见，将新的内容记录在分析对象《设置时间表》中。对当前现实效果进行分析，反复练习操作，不断锤炼，通过多轮实战以及串联实战，实现目标的小组进行看板材料整理，迎接最终审核。

　　实现目标改进后，GMCC还将组织结果分享会，将改进计划推广，通过制定推动方案，让整个工厂的相同工序都进行精细转变，实现标准化流程固化，使每条生产线的生产节奏更加紧凑、高效，提高生产效率。

　　对于GMCC而言，根据订单数量及实际生产环境，三天四厂每周进行各工序快速换模的次数共计接近一万次，如果每次快速换模的时间都能比原来节省一分钟，那么每周高去，四个工厂能为GMCC节省将近一万分钟的时间成本，真正实现了质量与效率的双赢局面！

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